铸合金压铸件表面缺陷主要原因汇总：七台河铝压铸件

1、金属压力太低（压射比压低）；  2、金属压力太高；  3、级速度太低；  4、级速度太高；  5、级/二级切换点太早；6、级/二级切换点太晚；7、减速设定错误；8、第二级速度太低；9、第二级速度太高；10、增压太早；11、增压太晚；12、增压太低；13、增压太高；14、料勺的注射重量设定错误；15、在注料口受阻；16、在定量炉的流槽上受阻；17、定量炉的管道阻塞；18、凝固时间太长/短；19、锁模机械/导柱等不好；20、顶出力太高；21、顶出延时太短；22、顶出延时太长；23、锁模力太低/机器吨位太小；24、操作循环不正规；25、模具有水/水管泄漏；26、加热/冷却装置漏油；27、冲头润滑油太多；28、冲头润滑油不足/冲头粘卡；29、模具太冷；30、模具太热；31、模具喷涂太多；32、模具喷涂不够；33、模具喷涂型式错误；34、脱模剂浓度太低；35、模具表面脏/金属粘连；36、真空泄露；37、真空开启太早/晚；38、排气道和/或溢流口失效；39、模具/压射筒表面抛光差；40、拔模面斜度不足或侧凹；41、内浇口和横浇道设计差；42、加热和冷却点的导热控制差；43、铸件的几何形状成型困难；44、金属太热/冷；45、金属被污染或脏；46、金属规格不对；47、炉中熔料里有浮渣。

压铸件缺陷分析

一、充型不足

主要特征：金属在充满型腔之前已被冷却凝固，或料勺舀取的金属重量不足。 可能原因：1、金属压力太低；3、级速度太低（金属在压射筒内冷却的太快）；6、级/二级切换点太晚；7、减速设定错误；8、第二级速度太低；14、料勺的注射重量设定错误；15、在注料口受阻；16、在定量炉的流槽上受阻；17、定量炉的管道阻塞；24、操作循环不正规；28、冲头润滑油太少/冲头粘卡；29、模具太冷；31、模具喷涂太多；36、真空泄露；37、真空开启太早/晚；38、排气道和/或溢流口失效；41、内浇口和横浇道设计差（模具的局部可能太冷）；42、加热和冷却点的导热控43、铸件的几何形状成型困难；44、金属太热/冷；46、金属规格不对。

二、冷隔

主要特征：当两股金属液相遇时交接面已凝结。

可能原因：1、金属压力太低；3、级速度太低；6、级/二级切换点太晚（3、6：金属在横浇道和型腔中失去的热量可能太多）；7、减速设定错误；8、第二级速度太低；14、料勺的注射重量设定错误；15、在注料口受阻；16、在定量炉的流槽上受阻（14、15、16：当使用预填充时，金属太多可能引起级/二级切换点太晚，因此在第二阶段之前金属已太冷了）；24、操作循环不正规；28、冲头润滑油不足/冲头粘卡；29、模具太冷；31、模具喷涂太多；36、真空泄露；37、真空开启太早/晚；38、排气道和/或溢流口失效（36、37、38：可能影响填充模式）； 41、内浇口和横浇道设计差:；42、加热和冷却点的导热控制差；44、金属太热/冷；46、金属规格不对。

三、起皮

主要特征：差的压射结束点控制或差的浇口和横浇道设计可以产生金属分层或氧化膜。

可能原因：2、金属压力太高(在型腔填充时，模具胀开可以引起铸件表面分层)；3、级速度太低；4、级速度太高；5、级/二级切换点太早；6、级/二级切换点太晚（在预填充期间可能会形成氧化层）；10、增压太早；13、增压太高；14、料勺的注射重量设定错误；15、在注料口受阻；16、在定量炉的流槽上受阻；17、定量炉的管道阻塞；23、锁模力太低/机器吨位太小（在型腔填充之后，继续进料，使模具受力而打开）；28、冲头润滑油太少/冲头粘卡（型腔填充不连续或不均匀）；41、内浇口和横浇道设计差（不良的横浇道设计可引起在型腔填充过程的分层）；47、炉中熔料里有浮渣。

四、起泡

主要特征：当模具打开时，铸件内被裹住的气体在铸件薄弱的表皮向处鼓起，这是受压气体膨胀而造成的。

可能原因：3、级速度太低；4、级速度太高（3、4：错误的级速度能造成空气带入金属内）；5、级/二级切换点太早；6、级/二级切换点太晚；14、料勺的注射重量设定错误；15、在注料口受阻；16、在定量炉的流槽上受阻；18、凝固时间太长/短；21、顶出延时太短；28、冲头润滑油太少/冲头粘卡（冲头粘卡可以引起在级期间的空气卷入或型腔填充期间的速度改变）；30、模具太热；36、真空泄露；37、真空开启太早/晚；38、排气道和/或溢流口失效；39、模具/压射筒表面抛光差（已损坏的压射筒可以是带入空气的根源）；41、内浇口和横浇道设计差；42、加热和冷却点的导热控制差；44、金属太热/冷。