铝合金压铸缺陷-氧化夹渣的预防措施：

      严格控制铝合金铸件熔炼工艺，快速熔炼，减少氧化，除渣彻底。Al-Mg合金必须在覆盖剂下熔炼。 熔炉、工具要清洁，不得有氧化物，并应预热，涂料涂后应烘干使用。 设计的浇注系统必须有稳流、缓冲、撇渣能力。 采用倾斜浇注系统，液流稳定，不产生二次氧化。 选用的涂料粘附力要强，浇注过程中不产生剥落而进入铝合金铸件中形成夹渣。 铝压铸件

夹渣形态及形成机理

      通过对铝合金压铸的报废件分析，浇口夹渣主要有３种形态：缩孔类、油污类和冷硬层。其中以油污类的夹渣数量居多，占夹渣总数的60%以上；冷硬层占夹渣总数的35%左右；而缩孔类占夹渣总数的5%。

铝合金压铸缺陷-氧化夹渣原因:

炉料不清洁，回炉料使用量过多

浇注系统设计不良

合金液中的熔渣未清除干净

浇注操作不当，带入夹渣

精炼变质处理后静置时间不够

      通过对铝合金压铸的报废件分析，浇口夹渣主要有３种形态：缩孔类、油污类和冷硬层。其中以油污类的夹渣数量居多，占夹渣总数的60%以上；冷硬层占夹渣总数的35%左右；而缩孔类占夹渣总数的5%。

1、类似缩孔缺陷

      当敲掉铝合金压铸件浇道料饼后，浇口处出现呈不规则形状、内部比较干净、表面粗糙的类似缩孔状的孔洞。缩孔类夹渣的铝合金压铸件浇口表面凹陷，打磨涂装后外观仍不光洁。产生原因是内浇口温度比较高（实测更高模温为380℃），是最后凝固的部位，造成该处Al液来不及补缩，产生缩孔缺陷。

2、油污类缺陷

      每一铸造循环需向冲头加注润滑油，冲头油在Al液浇注后没有完全燃烧，被包裹在Al液中形成杂质一起填充到型腔。由于包裹有冲头油的Al液温度较低，会较早凝固，流动速度慢，因而在填充末了时停留在产品末端。加之内浇口截面积小，流动阻力大，这部分包裹有冲头油且提前凝固了的Al液杂质更不容易通过，停滞于内浇口附近。敲掉料饼后，在内浇口处呈现黑色孔洞，其内壁粗糙，表面有明显油污。检查浇口和料饼夹渣情况，同样发现此类杂质。当敲掉铝合金压铸件浇道料饼后，浇口处出现呈不规则形状、内部比较干净、表面粗糙的类似缩孔状的孔洞。缩孔类夹渣的铝合金压铸件浇口表面凹陷，打磨涂装后外观仍不光洁。产生原因是内浇口温度比较高（实测更高模温为380℃），是最后凝固的部位，造成该处Al液来不及补缩，产生缩孔缺陷。

3、冷硬层缺陷

      冷硬层是指被注入到料筒内的Al液与料筒低温表面接触急速冷凝所形成的壳体（光谱仪检查冷硬层化学成分未发现异常，均在标准允许范围内），在高速填充时随Al液一起被填充到型腔。固态的冷硬层密度（2.7ｇ／cm²）比液态（2.45ｇ／cm²）的Al液大，在冲头低速运行阶段，冷硬层慢慢聚集在Al液的末端。冲头高速运行时，部分冷硬层将被卷入型腔，形成缺陷。最终残留在内浇口的冷硬层形态。冷硬层多为薄片状，表面有光泽且较硬，与周围母材多存在间隙，不仅影响外观，也降低铝合金压铸件的强度。

      总结现有生产条件的不足及与夹渣的关联性，从而制定相应的改善措施，保证合适的模具温度，纠正错误的冲头润滑油供给方式，实现铝合金熔炼的标准化，并验证效果，使夹渣问题得到有效控制。

氧化夹渣的防止方法：

1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计

2．炉料应清洁无腐蚀

3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用

4．控制型砂水分，和砂芯干燥

5．采取细化品粒的措施

6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度